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　　近年來，貴州輪胎的發展步入“結構、質量、品牌、效益”的理性軌道。為了在科學發展的軌道上走得更穩更快，順利實現貴州輪胎產業方式的轉變和產品結構的調整，貴輪把提高能源使用效率，降低廢氣、廢水、廢物的排放，提高再次循環使用，放在了綠色發展的重要位置上。其中，一批新技術新工藝的應用，使得貴州輪胎萬元工業增加值能耗大大降低。2012年5月，貴州輪胎一款輪胎系列gl283al.e.t卡車胎通過了美國環保署(epa)的smartway認證，被確認符合smartway對于低滾動阻力輪胎的要求。

　　低溫一次煉膠法：凈化環境

　　煉膠工序是輪胎生產能耗最高的一道工序。從2010年開始，公司總投資2600萬元引進的兩條oms低溫混煉工藝生產線，于2011年3月投入生產運行，進膠、成環、冷卻、加硫、混煉、拉斷、排膠等生產過程一次性全自動控制。2012年5月，貴輪公司第三條低溫一次法煉膠工藝生產線開始運行。

　　貴州輪胎煉膠工藝成功開發了低溫一次法煉膠工藝。該技術將傳統的多段混煉改為一次混煉，即膠料通過密煉機高溫密煉后，先經過第一臺開煉機進行冷卻，再通過中央輸送系統對稱地分配到周圍多臺開煉機進行連續低溫混煉，直接得到終煉膠，整個過程強化了下輔機的混煉作用，且全過程實現自動控制。新工藝減少了膠料中間傳遞環節，從而減少了大量的周轉膠料占用場地，節約占地1/2小時縮短為30分鐘，大大節約了原料成本;實現噸膠耗電降低20%左右，提高生產效率2倍以上。

　　由于低溫，不會產生膠料煙氣，更不會產生膠燒等質量異常情況，生產現場空氣清新;并在節能減排，凈化生態環境，職工勞動衛生保護、消除焦燒、提高膠料合格率等方面將得到徹底的改變。

　　氮氣硫化技術：低碳經濟

　　2011年7月投產的70萬條高性能全鋼載重子午線輪胎生產項目，采用的氮氣硫化工藝成為貴州輪胎節能減排的重大亮點之一。以前，輪胎在硫化的過程中需要使用過熱水的熱量被輪胎所吸收的只是一小部分，大量的熱水進行了無效的循環。用氮氣代替熱水作為硫化內壓介質，無論是生產效率、產品質量、生產成本還是能源消耗方面都比原有的過熱水硫化工藝先進。2012年6月17日，該條生產線日產量已突破2000條輪胎大關，達到了2005條，產能全面達產。

　　該項目具有產品先進、技術先進、生產工藝先進的特點，從技術上保證了產品結構升級換代，所生產的輪胎為無內胎、速度級別高(m級)、扁平化的高技術含量的高性能的全鋼子午線輪胎，具有滾動阻力低，節油效果好，安全舒適性好等優點，是產品升級換代的發展方向，符合國家產業政策及低碳經濟要求。

　　由于該項目輪胎為高性能節能產品，比同規格有內胎產品減少的胎重、配套內胎和墊帶，可使重量減少13.9%，同時還可以使輪輞減輕重量15%。輪胎重量輕，滾動阻力低，節油1%;采用氮氣硫化工藝，既節約蒸汽又可縮短硫化時間，可以節省能耗30%;水資源循環利用，污水做到零排放;項目采取了各項有效節能措施，能源消耗量低于行業規范規定的指標。

　　可拆卸子母扣保溫技術：節能降溫

　　全鋼子午線輪胎硫化生產線設備支管、閥門、模具長期裸露在外，散熱面積大、使得硫化現場氣溫升高，隨之帶來燙傷的安全隱患，其節能和改善生產環境的空間很大。

　　2012年1-3月，該公司對該條生產線上的50臺硫化機支管采用可拆卸子母扣保溫套對其實施了全面保溫。可拆卸子母扣保溫套是一種里層為兩層玻璃纖維針刺氈+一層高溫離心玻璃棉氈;外層為可耐280℃的硅橡膠涂覆耐高溫無堿玻璃纖維布，緊固裝置為阻燃魔術貼，其保溫原理為：阻斷熱空氣與冷空氣對流和防止熱傳導、熱輻射，其最大的優點是可反復拆卸使用，施工方便不用停機便可安裝，安全環保、對人體刺激小。經保溫改造后的50臺硫化機，平均每臺日均節約蒸汽0.56噸，共計節約蒸汽28噸，節能效果明顯。

　　蒸汽節能供熱系統：降低煤耗

　　為了降低企業能源消耗和污染物排放，2007年，貴州輪胎提出了實施蒸汽供熱系統能量優化技改項目，利用蒸汽壓差余熱發電、反滲透除鹽技術改造鍋爐軟化水處理系統等技術措施，實現節能減排。經過兩年的改造建設，2009年4月，貴州輪胎采用的蒸汽節能供熱機組成功開始全面有效運行。

　　項目中，采用1×6mw背壓式供熱發電機組，利用鍋爐蒸汽壓力與公司終端用汽負荷之間的壓差發電，年發電量達到3009×104千瓦小時，年供電量可達2949×104千瓦小時;三年來，該機組運行正常，緩解了供電緊張的境況。項目中的利用反滲透除鹽技術改造鍋爐軟化水處理系統，將鍋爐的排污率降低至5%，減少排污損失熱量為1.12×1011千焦耳，減少鍋爐燃煤消耗量0.5102萬噸標煤。此外，該項目還實施了使用熱板硫化技術，每生產一條輪胎可減少蒸汽消耗48公斤，以年產160萬條輪胎計，可節約蒸汽量76800噸，全年節能2.046×1011千焦耳，折合節約標煤9320噸。

　　據統計核算，貴州輪胎蒸汽節能供熱系統技改項目的成功運行，每年節約標煤總計2.1186萬噸。

　　20噸污水處理技術改造：實現零排放

　　2012年4月，貴州輪胎在高性能載重子午胎生產線實施的20噸污水處理技術改造項目投入使用，使得該生產線和內胎生產線的生活污水經處理后回收利用，實現了“零排放”。

　　該污水處理工藝采用了目前較為先進的生化處理法，處理量為20m3/h。處理后的水質，經貴陽市質量技術監督局檢測，達到國家二類水質的標準。系統投用后，所產生的中水，完全能保證分公司廠區地面沖洗及低溫循環水池補水所需。2012年5月，載重子午胎三公司在保證自身用量的情況下，通過管道每天提供50噸中水給貴輪動力分公司循環水池，減少了該循環水池的新鮮水補水量。

　　意識、管理聚焦：綠色發展

　　除了新技術工藝的突破外，貴州輪胎還在以下方面推進貴輪綠色發展的深入開展：一是樹立了科學發展的觀念，意識到節能降耗對于企業做強做大的重要性;二是逐步采用先進生產技術、新工藝;三是通過質量管理體系認證和軍工產品認證，制定輪胎工藝管理規范和綠色輪胎規范，推動貴州綠色輪胎產業發展;四是采用綠色環保助劑、專用炭黑、鋼簾線等新材料;五是在強化現場物耗成本控制方面，科學核定各生產工序物資消耗定額，嚴格執行消耗定額管理;通過優化產品結構和配方設計，包括減輕輪胎重量、擴大再生膠和合成膠的用量、新型代用材料的應用推廣等措施，有效降低產品設計成本，最大限度減少資源消耗。